脱硝电价全国实施进入倒计时-【新闻】

发布时间：2021-05-24 10:11:55 阅读：次来源：红包厂家

脱硝电价全国实施进入倒计时

在日前举行的“烟气脱硝产业与技术论坛”上，环境保护部污染物排放总量控制司司长刘炳江说，脱硝电价全国实施已进入倒计时，这一政策利好有望让预期变为事实。

脱硝电价有望为1.1分/千瓦时

脱硝改造估计需投资1950亿元

刘炳江的“倒计时”一说，使业界期待已久的“真金白银”优惠，终于实实在在地落地。据介绍，环境保护部此前酝酿的脱硝电价政策为，在14个省市试点每千瓦时0.8分/千瓦时标准的基础上，2012年有望在全国范围内推行1.1分/千瓦时的标准。

对于被亏损困扰的火电企业来说，推进脱硝工作的同时，一直期盼脱硝电价政策的落实，以弥补设施运行成本。2011年11月29日，广东、北京、河北等14个省市地区开始试点脱硝电价，对安装并运行脱硝装置的燃煤发电企业，经国家或省级环保部门验收合格的，报省级价格主管部门审核后，试行脱硝电价，电价标准暂按每千瓦时0.8分钱执行。

但中国电力企业联合会在今年7月发布的《2012年上半年全国电力供需形势及全年分析预测报告》中指出，目前试行的0.8分/千瓦时的脱硝电价补贴无法弥补火电厂额外成本负担，有进一步上调的需求。如此次脱硝电价政策得到落实，将对促进电力行业脱硝工作起到积极作用。

去年9月21日，环境保护部、国家质检总局联合发布新《火电厂大气污染物排放标准》，标准要求，从2012年1月1日起，新建火电机组氮氧化物排放量要降到100毫克/立方米；从2014年7月1日起，除特殊机组排放量允许达到200毫克/立方米外，其余也均要满足100毫克/立方米的要求。这一被称为“史上最严”的火电厂排放标准，让火电机组烟气脱硝成为“十二五”大气污染物减排的重中之重。此外，《节能减排“十二五”规划》中明确规定了氮氧化物减排指标，其中，要求火电、水泥两大行业氮氧化物排放量分别削减29％和12％；到2015年，完成4亿千瓦现役燃煤机组脱硝设施建设，对7000万千瓦燃煤机组实施低氮燃烧技术改造，燃煤机组脱硝效率要达到75％以上。

用刘炳江的话来讲，这一系列标准政策的实施将对产业发展带来明显的拉动，“包括相关设备制造、催化剂制造，还有将来运行一段时间之后的再生、处置等”。根据环境保护部测算，到2015年，需进行脱硝改造的现役机组和新增机组容量约为8.17亿千瓦，估计需要投资1950亿元，年运行费用约612亿元。

做大不是问题，做强才是关键

不能再重复脱硫老路，环境保护部明年将对氮氧化物减排进行核查

烟气脱硝美好的市场前景吸引了很多投资者，大家都想分“一杯羹”。刘炳江再次谈到了“十一五”脱硫产业发展的教训:一开始鱼龙混杂，低价中标，各种各样的小公司遍地而起；经过5年洗礼，才出现了为数不多的、市场份额较大的脱硫公司。

刘炳江认为，作为“十二五”节能环保产业的重要内容，脱硝“必须做强做大”。显然，现在做大不是问题，如何做强才是关键。

到今年年底，国内脱硝火电机组装机已达两亿千瓦，水泥、玻璃窑烟气脱硝也将在年底增加到100条生产线；到2015年底，火电完成7亿千瓦的脱硝装机也没有问题。巨大的市场吸引了众多投资者，目前全国脱硝催化剂生产厂家可能有60多家，其中有些就是几个人攒起来的小作坊，质量能否得到保证？刘炳江强调，像“十一五”脱硫那样“遍地开花”的状况，“不能再重复了”。

对此，刘炳江透露，环境保护部将在明年年初组织对氮氧化物减排情况进行核查，“重点就是看脱硝项目质量如何，运行如何”。他表示，对于质量不好的，该处罚的要处罚，“你在这个大蛋糕中的份额，就会受很大影响”。

记者在“烟气脱硝产业与技术论坛”上获悉，由中电投远达环保牵头的课题——“催化剂关键原材料制备技术及基于原材料的配方研究”已完成研发任务，开发出了具有自主知识产权的专用钛钨粉制备工艺和国产催化剂配方，实现了催化剂关键原材料的国产化，可节约成本30％左右。

此次“烟气脱硝产业与技术论坛”由国内烟气脱硝产业技术创新战略联盟发起，联盟理事单位包括中电投远达环保、清华大学、国电龙源环保、浙江大学等11家单位。据联盟理事长单位——中电投远达环保负责人介绍，联盟的主要任务是组织企业、大学和科研机构等围绕产业技术创新的关键问题，开展技术合作，突破产业发展的核心技术，形成产业技术标准；建立公共技术平台，实现创新资源的有效分工与合理衔接，实行知识产权共享；实施技术转移，加速科技成果的商业化运用，提升产业整体竞争力；联合培养人才，加强人员的交流互动，支撑国家核心竞争力的有效提升。

这位负责人告诉记者，国内开展烟气脱硝技术的研究相对较晚，目前已建成或拟建的脱硝工程几乎均以购买欧美和日本技术使用权为主。部分环保企业通过自主开发或引进消化吸收也掌握了一定的烟气脱硝技术，但核心技术(特别是催化剂)仍未实现国产化。据介绍，目前最成熟的脱硝技术为SCR(选择性催化还原)，其核心是催化剂，占总成本的40％。但催化剂属易耗品，使用寿命在2.4万小时左右，这意味着企业需要每3年更换一次催化剂。

为此，联盟单位共同承担了国家863计划“高效低成本燃煤电站烟气SCR脱硝催化剂开发与示范”项目，项目下设4个子课题，针对我国燃煤电站烟气脱硝催化剂原材料依赖进口、脱硝成本较高等问题，选择脱硝催化剂的关键原材料钛钨粉为突破口，开展国产化、高效低成本的蜂窝式催化剂的研发，开发适合宽温度范围的脱硝催化剂及其生产技术，通过技术综合集成，在大型电站锅炉开展工业应用与工程示范，实现SCR脱硝催化剂整体产业链的国产化。

目前，由中电投远达环保牵头，清华大学、重庆大学等参与的课题——“催化剂关键原材料制备技术及基于原材料的配方研究”，已完成研发任务，开发出了具有自主知识产权的专用钛钨粉制备工艺，并建成了年产1000吨以上的超精细钛钨粉生产线。同时，这项研究也形成了具有自主知识产权的国产催化剂配方，摆脱了对国外钛钨粉的依赖，实现了催化剂关键原材料的国产化，可节约催化剂成本30％左右。

据联盟有关负责人介绍，国家政策到位加上核心技术的突破，催生SCR脱硝催化剂市场即将大规模启动。根据预期，我国在10年内的脱硝催化剂需求量将达到50万立方米，采用自主钛钨粉可以节省成本约22亿元；而相对于现有中温催化剂，宽温度催化剂的推广可使成本降低约20％。